Ремонт трубопроводной арматуры

Ремонт трубопроводной арматуры

Периодичность отказов различных видов арматуры в основном определяется двумя факторами:

1. Конструкцией арматуры и выбором материала отдельных деталей (уплотнительных поверхностей, ходо­вых деталей, сальниковых уплотнений).

2. Условиями эксплуатации арматуры — соответстви­ем фактических условий работы расчетным (в отношении перепадов давлений, температур и т. п.), частотой от­крытий и закрытий для запорных органов или частотой включений для регулирующих клапанов, чистотой проте­кающей среды и т. п.

Периодичность отказов арматуры определяется также ее технологическим назначением и степенью ответствен­ности. Одни и те же дефекты (неплотность запорных органов, парение в сальниках, невозможность открытия или закрытия) для ответственной арматуры (регулирующие питательные клапаны, главные предохранительные клапаны, арматура мазутопроводов, главные паровые задвижки и т. п.) требуют срочного ремонта, а в отдель­ных случаях даже приводят к останову энергоблока, для менее ответственной арматуры (линий низкого давления, трубопроводов сетевой воды, технического водоснабже­ния и т. п.) устранение дефектов нередко приходится откладывать до капитального ремонта.

Ниже приводятся данные повреждаемости и харак­терные дефекты основных видов арматуры.

Вентили D_y 10, 20 и 50 мм высокого давления

Вентили D_y 10 и 20 мм составляют свыше 80 % всей арматуры энергоблоков. Основные места установки вен­тилей: дренажи, воздушники, импульсные линии теплово­го контроля и датчиков автоматики, линии отбора проб и солемеров, а также некоторые технологические линии небольших диаметров.

При повреждении уплотнительных поверхностей сед­ла или других дефектах в корпусах вентилей их ремонт должен производиться в мастерской с использованием необходимых приспособлений. На месте установки произ­водится только вырезка дефектного вентиля и вварка нового, а также донабивка сальников.

На каждой линии КИПиА установлено последо­вательно два вентиля:

первичный—непосредственно у места отбора и вто­ричный—непосредственно у прибора. Первичные венти­ли в большинстве случаев все время открыты, отключе­ние производится вторичными вентилями.

Срок службы уплотнительных поверхностей 1,5 — 3 года. Набивка сальников первичных вентилей паровых линий производится 1 раз в 2—3 мес, сальников вторич­ных вентилей и вентилей водяных линий производится в текущий ремонт, т. е. 1 раз в год.

На линиях дренажных трубопроводов в основном установлены вентили D_y 10 и 20, работают они периодически: при пусках и остановах, т. е. по времени немного, но в условиях резко переменных перепадов давлений и температур среды. Набивка сальников меня­ется 1 раз в 2—3 мес. Стойкость уплотнительных поверх­ностей: для клапана (штока) 4—6 мес, седла 6—8 мес.

Срок службы уплотнительных поверхностей венти­лей на воздушниках — до 1,5—2 лет. Набивка сальников меняется 1-2 раза в год. Характерный дефект -коррозии штоков, вызванная контактом с сальниковой набивкой.

Задвижки.

К задвижкам, устанавливаемым на линиях питательной воды, первичного и вторичного пара требования по плотности высоки. Стойкость уплотнения поверхностей водяных задвижек вполне удовлетворительная, их ревизияи притирка производится, как правило, в капитальный ремонт. Что касается паровых задвижек, в частности главных паровых задвижек, то их уплотнительные поверхности, наплавляемые заводом электродами ЦН-12, во многих случаях склонны к трещинообразованию и к последующему разрушению наплавки, иногда через 6 — 8 мес после установки.

К задвижкам на более низкие параметры, устанавливаемых на линиях среднего и низкого давления, требования к плотности затвора, как правило, ниже. Значительных разрушений уплотнительных поверхностей у этих задвижек не наблюдалось, а небольшие повреждения, появляющиеся в процессе эксплуатации, устраняются в большинстве случаев в капитальный ремонт.

Число открытий и закрытий для задвижек невелико в сравнении с регулирующей и дроссельной арматурой. Срок службы сальниковых уплотнений на паровых задвижках 4—5 мес, на водяных — до 1 года.

Ресурс использования запорной арматуры (задвижки) определяется на­дежностью ее основных деталей: шпинделя, запираю­щих тарелок и уплотнительной (сальниковой) набивки.

Наиболее распространен­ным видом повреждения является коррозионно-эрозионное разрушение поверхности шпинделя.

Наряду с высокими механическими, противоэрозионными и противозадирными свойствами материал шпинделей арматуры должен отличаться высокой коррозионной стойкостью в условиях контакта с сальниковой набивкой как в доэксплуатационный период, так и во время эксплуатации арматуры в энергоустановках с различными параметрами воды и пара.

Коррозия шпинделей является наиболее активным фактором разрушения уплотнительной поверхности, так как в условиях кон­такта с некоторыми материалами набивки она действует очень быстро. Установлено, что через 2 ч после испытаний водой под давле­нием на шпинделях арматуры появляются следы коррозионных раз­рушений глубиной в несколько десятых миллиметра.

В отечественном арматуростроении для изготовления штоков и шпинделей арматуры применяются в основном низколегированные стали перлитного класса. Так, штоки для паровых вентилей изготов­ляются из стали 25Х1МФА (ЭИ10). Для штоков вентилей, пред­назначенных для работы на воде, применяется в основном сталь 30X13. Шпиндели паровых задвижек изготовляются из стали 25Х2М1Ф, водяных задвижек — из сталей 38ХВФЮА или 38ХМЮА.

Штоки из стали 25Х1МФА упрочняются дополнительно защит­ным слоем, наносимым методом химического никелирования. Шпин­дели из сталей 38ХВФЮА и 38ХМЮА подвергаются антикоррози­онному азотированию.

Дата добавления: 2018-05-10 , просмотров: 381 , ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник: poznayka.org

Ремонт трубопроводной арматуры

Вся арматура, применяемая на химических и нефтеперерабатывающих заводах в системе технологических трубопроводов и на отдельных аппаратах, должна быть подвергнута периодической ревизии независимо от того, наблюдались ли в системе неисправ­ности в процессе эксплуатации или она работала надежно. Мно­гие вентили или задвижки на протяжении всего межремонтного пробега находятся в одном и том же положении (открыты или за­крыты), поэтому при каждом ремонте арматуру следует “расходить”, пока маховик не начнет вращаться свободно, а шпиндель с запорным органом – подниматься и опускаться.

Арматура, подвергаемая ревизии, не снимается с трубопрово­да, если в этом нет необходимости. Прежде всего, проверяют лег­кость открывания и закрывания задвижек, вентилей и кранов. За­тем разбирают крышку, извлекают маховик вместе со штоком (шпинделем) и запорным органом (клином, плашками, клапаном или пробкой) и проверяют состояние уплотняющих поверхностей. Если при эксплуатации проверяемой арматуры не были замечены пропуски, то достаточно визуального осмотра деталей и ее вновь собирают. В случае необходимости перебивают сальниковое уплотнение. Окончательная затяжка сальника производится по мере вывода трубопровода на нормальный режим.

Требующую ремонта арматуру демонтируют, промывают и в собранном виде отправляют в мастерскую. Здесь ее разбирают и путем осмотра и замеров устанавливают дефекты. Разборка производится в следующей последовательности: сначала снимают ма­ховик (штурвал), затем разбирают крышку, извлекают шток вме­сте с запорным органом. При осмотре штока и запирающих по­верхностей определяют характер ремонта. Клин, плашку у задви­жек и клапан у вентиля осматривают через лупу, а седла под них в корпусе арматуры (если они не видны) – с помощью зеркала или системы зеркал.

Если на уплотнительных поверхностях имеются изношенные участки и раковины глубиной до 0,5 мм, их шлифуют, износ глу­биной до 0,1 мм ликвидируется притиркой.

В процессе притирки, т.е. взаимного перемещения сопрягае­мых деталей (или детали) и притира (плиты или оправки), в поверхность которых вдавлен абразивный мате­риал, детали искусственно изнашиваются.

Притиры изготавливают из мелкозернистого чугуна, их рабо­чая поверхность должна быть очень точной и чистой.

В качестве абразивного материала применяют наждачный, ко­рундовый и кварцевый порошки, а также искусственные материа­лы (карбиды кремния и бора и др.). Большинство притирочных работ производят с помощью паст. Распространена паста ГОИ (Государственного оптического института), содержащая окись хрома (74 – 81%), стеарин (10%), расщепленный жир (5 – 10%), силикагель (1,8 – 2%) и другие составляющие. Различают гру­бую, среднюю и тонкую пасты. Тонкой пастой обычно завершают притирку уплотнительных поверхностей арматуры.

До начала притирки притираемые поверхности тщательно про­мывают бензином или керосином и насухо вытирают чистой тряп­кой. Абразивный материал, смешанный с маслом, или паста, раз­веденная в керосине, тонким слоем наносится на поверхность детали. Затем на эту поверхность накладывается притир или со­прягаемая деталь. Притираемые детали (или деталь и притир) взаимно перемещаются и одновременно легко прижимаются друг к другу.

Движения должны быть такими, чтобы поверхности притира­лись равномерно на всех участках. В процессе притирки порошок или пасту несколько раз меняют, каждый раз, тщательно удаляя предыдущий слой керосином. Притирку производят вручную или на специальных притирочных машинах.

Качество притирки определяют “на карандаш” или “на кра­ску”. Способ проверки “на карандаш” заключается в том, что на подготовленных поверхностях плашек, клина, клапана или пробки (для кранов) наносят тонкие поперечные риски. Если после со­пряжения притираемых деталей и их взаимного перемещения ри­ски везде окажутся стертыми, то считают, что достигнута хоро­шая притирка.

Разъединенные поверхности, покрытые многочисленными ра­ковинами, восстановить притиркой невозможно. Такие поверхно­сти обтачивают и шлифуют на станках.

При сильном износе поверхности клина, плашек, клапана, пробки и корпуса наплавляют для восстановления размеров и за­тем обрабатывают на станке. Привалочные поверхности фланцев корпуса и крышки также наплавляют и обрабатывают на станке. Сменные уплотнительные кольца в корпусе заменяют новыми.

Отличительная особенность ремонта предохранительных клапанов – тщательная проверка пружин. После разборки их промывают в керосине и осматривают. Пружины с забоинами, риска­ми и вмятинами на поверхности бракуются.

Отклонение опорных плоскостей от перпендикулярности к оси пружины не должно быть более 0,01 ее высоты. Пружина не дол­жна обладать остаточной деформацией, при проверке ее трех­кратно сжимают статической нагрузкой.

При ремонте каждого предохранительного клапана следует руководствоваться инструкцией, составленной для клапанов дан­ной конструкции. Предохранительные клапаны регулируют и ис­пытывают воздухом на специальном стенде. Клапан считается от­регулированным, если при заданном давлении он открывается, а при снижении давления закрывается с хлопком.

После ремонта арматура испытывается на прочность и плот­ность опрессовкой.

Дата добавления: 2016-03-04 , просмотров: 1341 , ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник: helpiks.org

Ремонт трубопроводов и арматуры

В трубопроводах в процессе эксплуатации могут возникнуть трещины и свищи, течь хладагента и рассола во фланцевых соединениях, изломы и трещины в кронштейнах.

Трещины и свищи устраняют газовой сваркой, электросваркой или вырезают поврежденные участки и вваривают новые. Эти работы выполняют с соблюдением правил техники безопасности, т. е. после отключения ремонтируемого участка трубопровода от системы холодильной установки, освобождения его от хладагента, рассола или воды и последующей продувки.

При ремонте трубопроводов применяют труборез, позволяющий резать трубы в труднодоступных местах без демонтажа. Труборез (рис. 166) состоит из корпуса (5) в виде фигурного стакана, конического сердечника (4), рукоятки (6) и кронштейнов (3) с насаженными на них дисковыми ножами (2). Конический сердечник ввинчивают в корпус, при этом упирающиеся в его поверхность плечи кронштейнов раздвигаются, а дисковые ножи, находящиеся на противоположных плечах, прижимаются к разрезаемой трубе (1). Вращая корпус с помощью рукоятки (6), в которой смонтирован механизм с трещоткой, поворачивают кронштейны с ножами, а следовательно, и разрезают трубу. Вертикальная подача ножей на глубину резания производится дальнейшим ввинчиванием конического сердечника. Положение ножей под наклоном к оси трубы обеспечивает получение фаски в месте реза.

Рис. 166 – Схема трубореза

При разъединении фланцев труб не следует вынимать все болты. Два болта оставляют на месте и вынимают после установки остальных проверенных болтов. Для облегчения разъединения фланцев используют специальное приспособление (рис. 167). Лапки захватов (3), шарнирно закрепленные в корпусе (2), вводят в отверстия фланцев (6), распорный клин (4) направляют в зазор между фланцами и поджимают винтом с рукояткой (1). Вращением рукоятки винта разжимают фланцы на необходимое расстояние, после чего старую прокладку (5) можно удалить и на ее место поставить новую. Вращением рукоятки в обратную сторону клин освобождают, в результате чего фланцы сходятся. При сближении фланцев необходимо следить, чтобы прокладка не выпала и не перекосилась.

Рис. 167 – Приспособление для разъединения фланцев

Для изготовления прокладок используют листовой паронит толщиной 2. 3 мм для аммиачных трубопроводов и 0,5…2 мм для хладоновых. Прокладки для аммиачных трубопроводов смазывают графитовой пастой (графит, разведенный в машинном масле), для хладоновых трубопроводов – глицерином. Прокладки рассольных трубопроводов изготовляют из листовой резины толщиной 3. 5 мм. В соединениях водяных трубопроводов можно использовать прокладки из паронита, резины или специального картона.

Процесс ремонта запорной арматуры предусматривает очистку вентилей и задвижек от загрязнений, проточку седел и опорных гнезд, шабрение и протирку клапанов, замену сальниковых уплотнений, восстановление или замену поврежденных или изношенных шпинделей и гаек.

Наиболее ответственные операции при ремонте запорной арматуры – восстановление седел и уплотняющих поясков у клапанов и золотников вентилей. Изношенные уплотняющие баббитовые пояски клапанов запорных аммиачных вентилей восстанавливают перезаливкой с последующей проточкой на станке или опиловкой вручную. Незначительно изношенные уплотняющие детали золотниковых вентилей ремонтируют путем притирки пояска золотника к опорному кольцу седла вручную или с помощью специального приспособления. Шпиндели с изгибом или повреждением резьбы восстанавливают или заменяют.

Большое значение имеет правильная набивка и затяжка сальника. Кольца для набивки сальников аммиачных вентилей изготовляют из прожированного хлопчатобумажного шнура квадратного сечения с размерами сторон 10, 12 или 16 мм. Для сальников рассольных и водяных вентилей применяют пропитанный специальным составом хлопчатобумажный шнур или пеньковую набивку, для сальников хладоновых вентилей – асбестовый шнур, пропитанный графитом с глицерином. Чтобы стыки сальниковых колец были плотными, отмеренные куски шнура отрезают острым ножом под углом 45°. При установке в сальник стыки колец располагают вразбежку.

После ремонта проверяют герметичность арматуры при рабочем давлении. Если арматура демонтировалась для ремонта, то ее герметичность перед монтажом в вагон проверяют на специальном стенде воздухом при рабочем давлении.

По окончании ремонта трубопровод хорошо очищают и высушивают. Участки, работающие при низкой температуре, покрывают гидро- и теплоизоляцией, а затем окрашивают масляной краской.

Источник: vse-lekcii.ru

Ремонт запорной арматуры

Проводим стационарный ремонт запорной арматуры на производственных площадях предприятия с использованием современного диагностического и ремонтного оборудования с выдачей документации. Сразу оговоримся, что мы не выполняем первичный мелкий ремонт, который можно выполнить на месте без демонтажа трубопроводной арматуры. Услуги оказываются в заводских условиях по отношению к разборной – ремонтопригодной арматуре запорного типа классической конструкции и защитной арматуре обратного типа с условным проходом до 600 мм.
Услуга ремонта запорной арматуры является комплексным предложением, состоящим из нескольких поэтапных услуг:

1. Услуга ревизии запорной арматуры – пред ремонтная проверка на функциональность включающий внешний осмотр, оценку неисправностей и проверку герметичности испытаниями.
2. Услуга диагностики запорной арматуры – разборка и подетальный осмотр всех частей трубопроводного устройства, как итог выявление причин неисправности и повреждений деталей конструкции.
3. Ремонт запорной арматуры – разборка и устранение неисправностей, восстановление эксплуатационных свойств повреждённых деталей с применением специального оборудования.

Для выполнения ремонтных работ категории РЗА-2 и РЗА-3 трубопроводная арматура демонтируется заказчиком и доставляется в ремонтный механический цех (РМЦ) нашего предприятия в г. Казань.

Вторичный и капитальный ремонт запорной арматуры (РЗА-2 и РЗА-3) производятся после ревизии и диагностики неполадок изделия, которые включают в себя поэтапную проверку работоспособности трубопроводного устройства.

Ревизия запорной арматуры

Диагностика запорной арматуры

Этап диагностики запорной арматуры относится к пред ремонтным операциям, в процессе изделие разбирается и визуально осматривается подетально.
Пример — диагностика и ремонт задвижки клиновой:

• Осматривается каждая деталь конструкции на коррозионное состояние, поскольку детали запорной арматуры находились непосредственно в контакте с высокоскоростными жидкостями различной степени агрессивности и загрязнённости.
• Проверяется бугельный узел в детальном разборе, исследуется соосность элементов конструкции, направляющие втулки и подшипники шпинделя.
• Проверяется состояние уплотнительной набивки.
• Осматривается управлявший шпиндель на предмет коррозии, повреждений, изгиба, износа соединений шпинделя с затвором и маховиком.
• Осматривается запорный элемент — клин на предмет износа соединения со шпинделем и повреждений.
• Оценивается износ посадочного седла затвора.

По результатам диагностики составляется перечень неисправностей каждого в отдельности трубопроводного устройства, определяется категория ремонта.

Этап ремонта запорной арматуры

Источник: dinamika1.ru